На обрабатываемой заготовке можно выделить три поверхности: обработанную , обрабатываемую и поверхность резания (см. рис.4.3). Знание этих поверхностей необходимо для того, чтобы дать определение основным элементам рабочей части инструмента.

Токарный прямой проходной резец состоит из рабочей части и стержня. Стержень имеет прямоугольную (квадратную) форму поперечного сечения и служит для крепления резца в резцедержателе. Рабочая часть служит для срезания стружки, на ней заточкой образуют поверхности и лезвия, показанные на рис.4.5.

По передней поверхности режущего инструмента 1 сходит стружка в процессе резания. Главная задняя поверхность 2 – поверхность, которая обращена к поверхности резания. Вспомогательная задняя поверхность 3 обращена к обработанной поверхности заготовки.

Главное режущее лезвие инструмента 4 получается пересечением передней и главной задней поверхностей, а вспомогательное режущее лезвие 5 – пересечением передней и вспомогательной задней поверхностей.

Вершина резца 6 – точка пересечения главного и вспомогательного режущих лезвий. Вершина может быть острой или закругленной.

Углы токарного резца в статик е

При рассмотрении углов рабочей части (головки) резца различают следующие координатные плоскости (рис.4.6): основную плоскость, плоскость резания и главную секущую плоскость.

Основная плоскость 1 – плоскость, проходящая через рассматриваемую точку режущего лезвия, параллельно направлению воображаемой продольной и поперечной подач, т.е. при V = 0 и S = 0. В общем же случае, когда V ≠ 0 и S ≠ 0, основной плоскости дают следующее определение: основная плоскость – плоскость проходящая через рассматриваемую точку режущей кромки перпендикулярно вектору скорости главного или результирующего движения в этой точке.

Рис.4.6. Координатные плоскости при определении углов резания.

Плоскость резания 2 – проходит через главное режущее лезвие резца, касательно к поверхности резания заготовки;

Главная секущая плоскость 3 – плоскость перпендикулярная проекции главного режущего лезвия на основную плоскость.

Различают также вспомогательную секущую плоскость – плоскость перпендикулярную проекции вспомогательного режущего лезвия на основную плоскость.

Углы резца, измеренные в главной секущей плоскости, называются главными:

Главный передний угол γ – угол, измеренный в главной секущей плоскости, между передней поверхностью и основной плоскостью; угол γ может быть как отрицательным, так и положительным.

Главный задний угол α – угол, измеренный в главной секущей плоскости, между плоскостью резания и главной задней поверхностью;

Угол заострения β – угол, измеренный в главной секущей плоскости, между передней и главной задней поверхностями.

Угол резания δ – угол, измеренный в главной секущей плоскости, между передней поверхностью резца и плоскостью резания.

В основной плоскости измеряют углы в плане:

Главный угол в плане φ – угол между проекцией главной режущей кромки на ОП и направлением подачи (для проходного – подача продольная, для отрезного и подрезного – поперечная).

ε- угол при вершине в плане.

Вспомогательный угол в плане φ 1 – угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением, обратным направлению подачи.

Угол наклона главного режущего лезвия λ – угол между главным режущим лезвием и основной плоскостью.

Угол λ может быть положительным, равным 0 и отрицательным, от этого зависит направление схода стружки. Если λ < 0 – стружка сходит в направлении подачи (продольной). Если λ = 0, то стружка сходит по оси резца. Если λ > 0, то стружка сходит в направлении, обратном направлению подачи. Это особенно при обработке на токарных автоматах: стружку необходимо отводить так, чтобы она не мешала работе инструментов в соседних позициях автомата.

– это основной рабочий элемент оснастки токарных дерево- и металлообрабатывающих станков применяемый для придания заготовке необходимой формы и размеров. От выбора типа токарного резца, его заточки и состояния во многом зависит возможность тех или иных операций, изготовления деталей требуемой конфигурации.

Конструкция токарного резца

Конструктивные элементы токарного резца – режущая часть или головка и державка, с помощью которой оснастка фиксируется в резцедержателе станка. Резец и державка могут иметь квадратную или прямоугольную форму. Размер резца должен соответствовать стандартному ряду в пределах от 160х100 до 630х500 мм для прямоугольной конфигурации и от 40х40 до 400х400 мм для квадратной.

Главной рабочей частью резца является головка, режущие свойства которой определяют углы кромок. Именно углы токарного резца определяют характер съёма металла с заготовки. Основные углы:

• Главный задний - находится между плоскостями резания и задней поверхностью резца. От него зависит параметр силы трения, качество обработки и скорость изнашивания инструмента. Подбирается в соответствии с плотностью обрабатываемого материала.
• Главный передний – определяет уровень деформации материала при срезе, усилие реза и эффективность отвода тепла. Должен быть обратно пропорционален твердости обрабатываемого материала - чем она выше, тем меньше угол.
• Резания. Расположен между передней и задней поверхностями головки.
• Заострения. Расположен между передней и задней поверхностями. От него зависит прочность и острота оснастки.
• Основной в плане. От него зависит количество снимаемого материала.
• Вторичный в плане. От него зависит шероховатость. Чем он ниже, тем выше качество поверхности.
• Вершина между задней вспомогательной поверхностью и кромкой реза. Имеет прямое соотношение с показателем прочности.
• Наклона режущей кромки – определяет геометрию пятна контакта резца и поверхности детали.
• Задний вспомогательный – определяет трение между задней плоскостью и заготовкой.

Все элементы конструкции токарного резца выполняются из одной марки стали. Рекомендуются металлокерамические твердые сплавы Т5К10 или сходные с ним.

Классификация резцов

Существует несколько характеристик для классификации резцов. В первую очередь это конструктивные особенности:

• Монолитное исполнение – единая головка и державка.
• Сборная конструкция – головка с напайкой из твердой марки стали.
• Сборная с механическим креплением. Данные типы токарных резцов оснащены пластинами из металлокерамики, которые крепятся болтовым соединением.
• Регулируемые резцы.

В зависимости от назначения резцов они подразделяются на черновые и чистовые, соответственно, для снятия большей или меньшей толщины металла при увеличенных или уменьшенных оборотах. Также инструмент подразделяется и по направлению подачи на правый и левый.

В основном виды резцов для токарного станка определяются по их функциональному назначению и подразделяются на:

• отрезные;
• проходные;
• канавочные;
• расточные;
• фасонные и резьбовые.

В зависимости от расположения режущей кромки относительно державки инструмент подразделяется на прямой, отогнутый и оттянутый. В прямых форма режущей кромки прямая, в отогнутых имеет изогнутую форму и в оттянутых её ширина меньше чем у стержня.

При выборе инструмента необходимо руководствоваться функциональным назначением резцов. Что же касается материала, углов заточки и прочих параметров необходимо учесть твердость материала обрабатываемой заготовки. Также необходимо определиться с тем, что является наиболее приоритетным фактором при проведении работ – качество, производительность, стойкость инструмента.

• Проходного необходимого для торцевой обработки;
• Наружного нейтрального;
• Расточного.

Данный базовый комплект достаточен для выполнения большей части типовых операций, но конечно для более сложных работ понадобится расширенный набор инструмента, в том числе фасонные и резьбовые резцы. Для профессиональных работ в большом объёме разумным вариантом будет приобретение набора резцов со сменными пластинами. Это позволит впоследствии тратить меньше средств на приобретение расходных материалов, по мере износа производя только замену пластин, а не резцов целиком.

Действующие стандарты

Производство токарных резцов регулируется различными действующими стандартами. Так, технические условия отрезных резцов определяет ГОСТ 18874-73, проходных – ГОСТ 18871-73. На расточные резцы действует ГОСТ 18872-73, на фасонные – ГОСТ 18875-73 и на резьбовые – ГОСТ 18885-73.

Токарная обработка деталей предполагает применение разных видов резцов: проходные, расточные, резьбовые, фасонные. Они проводят черновую и чистовую обработку поверхностей детали, внутреннюю выборку, нарезание резьбы. имеет много признаков. Они конструктивно сформированы следующими основными частями: державкой, рабочей головкой (у некоторых видов резцов может быть сменной).

Под правильной заточкой понимают придание определённой геометрической формы головке резца — обеспечение требуемых значений угловых параметров.

Правильная ориентация режущей кромки определяется трёмя плоскостями. Имеют, установленные стандартами, названия: передняя, задняя и дополнительная (вспомогательная).

Вдоль первой происходит движение образовавшейся стружки. Она именуется главной задней поверхностью. Вторая, направлена вдоль задней поверхности резца. Её называют вспомогательной задней поверхностью. Обе поверхности резца называют кромками. Они повёрнуты лицевой стороной к обрабатываемой детали. Во время заточки уделяется внимание характеристикам встречи обеих кромок. Неправильная операция снижает качество обработки. Приводит к механическому повреждению резца.

Особый интерес представляет точка пересечения плоскостей, называемая вершиной. На неё приходится самая большая нагрузка.

Углы, определяющие характеристики резца делятся на следующие категории:

• главные (в количестве двух);
• вспомогательные (такое же количество);
• углы в плане или в проекции (рассматриваются три угла).

Величины перечисленных показателей зависят от следующих характеристик:

• формы выбранной заготовки;
• назначения и конструкции резцов;
• заданного качества обработки;
• материала режущей головки (если она съёмная);
• физических и механических характеристик металла изделия;
• допустимого припуска;
• скоростью вращения шпинделя.

Конструктивно резцы имеют четыре вида:

• прямой (у них державка и головка располагается в двух вариантах, вдоль одной оси или на двух параллельных осях);
• изогнутый (имеет изогнутую державку);
• отогнутые (отклонён в сторону от направления поступательного движения заготовки);
• оттянутый (ширина головки меньше в размерах, чем державка). Большое значение для формы наконечника играет качество требуемой операции. Их подразделяют на следующие категории:
• черновая обработка (называют обдиркой);
• получистовая;
• чистовая;
• прецизионная (высокой точности).

При задании углов обращают внимание на сторону подачи. Процесс может происходить слева или справа.

Основной называется плоскость, ориентированная вдоль движения резца. Располагается перпендикулярно по отношению к предыдущей — называется плоскостью резания.

Третьей является вспомогательная плоскость. Её след определяет углы резца. Для получения качественного изделия внимание обращают на угол резания и заострения.

Главные углы

Один получил наименование — главный передний угол. Второй соответственно именуется — главный задний.

Каждый влияет на результат обработки:

• Первый непосредственно определяет качество удаляемой поверхности (получаемой стружки). Если он увеличивается — происходит повышенная деформация в верхнем слое. Небольшое значение позволяет инструменту значительно легче удалять лишний металл. Не вызывает повышенного сжатия данного слоя. Существенно облегчает процесс снятия и отведения лишнего металла.
• Увеличение численной величины второго ослабляет надёжность крепления инструмента на резцедержателе. Способствует возрастанию частоты и амплитуды колебаний. Изменение характеристик увеличивает скорость износа резца. Уменьшение величины увеличивает площадь контакта режущей кромки с обрабатываемой поверхностью. Влечёт рост температуры резца.

Вспомогательные углы

Расположены на вспомогательной плоскости. Первый образован её угловой разницей с направлением, ориентированным продолжением режущей кромки.

Вторым является параметр, сформированный отрезком прямой, проходящей через вершину и поверхность расположения кромки.

Углы в плане

Для они имеют следующие названия углов в плане:

• главный угол;
• вспомогательный;
• угол, расположенный у вершины.

Первый образуется между плоскостью расположения проекции кромки с главной плоскостью инструмента.

Второй определяется между продолжением проекции режущей кромки с плоскостью, направленной по движению заготовки.

Третий находится между первой перечисленной плоскостью с основной плоскостью.

Численные значения параметра, расположенного у вершины могут принимать положительные и отрицательные значения. Положительным он получается, когда вершина места заточки находится на нижней точке обрабатываемой детали. Знак минус — вершина достигает высшей точки.

Измерение углов резца

Каждый образец проходит процедуру измерения перечисленных характеристик. Их проводят с использованием специальных измерительных приборов. Используют настольный угломер, или механический, оснащённый нониусом. Полученные результаты обязательно фиксируются в журнале.

Первый тип измерителя позволяет определять параметры углов, расположенных на главной плоскости. Конструктивно он состоит из следующих деталей:

• массивного основания;
• стойки с перемещающимся шаблоном (для задания направления плоскостей);
• измерительного сектора (оснащённого градусной линейкой);
• стопорный винт (для фиксации полученного направления).

Последовательность проведения измерений производится следующим образом. Выбранный образец размещается на основании. Поверхность кромки совмещают с одной плоскостью стойки. Вторую направляют параллельно исследуемой кромки. Полученные значения на градусной линейке являются значением измеряемого показателя. Обязательным условием проведения измерений считается обеспечение плотного прилегания шаблона к соответствующей поверхности резца.

Измерение таких специфических параметров, как углы в плане осуществляется механическим угломером, оснащённым нониусом. Его конструкция включает следующие основные элементы:

• двух специальных секторов, каждая из которых имеет свою угловую шкалу;
• двух независимых измерительных направляющих;
• специального подвижного нониуса.

Последовательность проведения измерений несколько отличается от последовательности операций настольного угломера.

Для получения точного значения параметра необходимо точно совместить одну планку с боковой поверхностью корпуса. Режущую кромку следует направить параллельно второй планке. Численные значения считывают с помощью имеющегося встроенного нониуса. Полученные значения фиксируются в документации.

При работе на токарных станках применяют различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, фасонный инструмент и др. Токарные резцы являются наиболее распространенным инструментом, они применяются для обработки плоскостей, цилиндрических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и т. д. Элементы резца показаны на рисунке. Резец состоит из головки (рабочей части) и стержня, служащего для закрепления резца в резцедержателе. Передней поверхностью резца называют поверхность, по которой сходит стружка. Задними (главной и вспомогательной) называют поверхности, обращенные к обрабатываемой детали. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания. Она образуется пересечением передней и главной задней поверхностей резца. Вспомогательная режущая кромка образуется пересечением передней и вспомогательной задней поверхностей. Вершиной резца является место пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.

Для определения углов резца установлены понятия: плоскость резания и основная плоскость. Плоскостью резания называют плоскость, касательную к поверхности резания и проходящую через главную режущую кромку резца (смотри рисунок). Основной плоскостью называют плоскость, параллельную направлению продольной и поперечной подач; она совпадает с нижней опорной поверхностью резца. Углы резца разделяют на главные и вспомогательные (смотри рисунок). Главные углы резца измеряют в главной секущей плоскости, т. е. плоскости, перпендикулярной проекции главной режущей кромки на основную плоскость.

Главным задним углом α называется угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Углом заострения β называется угол между передней и главной задней поверхностями резца. Главным передним углом γ называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания и проходящей через главную режущую кромку резца. Сумма углов α+β+γ=90 градусов. Углом резания δ называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания. Главным углом в плане φ называется угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Вспомогательным углом в плане φ1 называется угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Углом при вершине в плане ε называется угол между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость. Вспомогательным задним углом α1 называется угол между вспомогательной задней поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости. Углом наклона главной режущей кромки λ называется угол между главной режущей кромкой и плоскостью, проходящей через вершину резца параллельно основной плоскости. Резцы классифицируются: по направлению подачи - на правые и левые (правые резцы на токарном стане работают при подаче справа налево, т. е. перемещаются к передней бабке станка); по конструкции головки - на прямые, отогнутые и оттянутые (смотри рисунок);

Резцы: а - прямые, б - отогнутые, в - оттянутые

по роду материала - из быстрорежущей стали, твердого сплава и т. д.; по способу изготовления - на цельные и составные (при использовании дорогостоящих режущих материалов резцы изготовляют составными: головка - из инструментального материала, а стержень - из конструкционной углеродистой стали; наибольшее распространение получили составные резцы с пластинами из твердого сплава, которые припаиваются или крепятся механически); по сечению стержня - на прямоугольные, круглые и квадратные; по виду обработки - на проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, фасонные, резьбонарезные и др. (смотри рисунок).

Токарные резцы для различных видов обработки:

а - наружное обтачивание проходным отогнутым резцом, б - наружное обтачивание прямым проходным резцом, в - обтачивание с подрезанием уступа под прямым углом, г - прорезание канавки, д - обтачивание радиусной галтели, е - растачивание отверстия, ж, з, и - нарезание резьбы наружной, внутренней и специальной

), который врезается в слой материала и деформирует его, после чего сжатый элемент материала скалывается и сдвигается передней поверхностью резца (поверхностью схода стружки). При дальнейшем продвижении резца процесс скалывания повторяется и из отдельных элементов образуется стружка. Вид стружки зависит от подачи станка, скорости вращения заготовки, материала заготовки, относительного расположения резца и заготовки, использования СОЖ и других причин.

В процессе работы резцы подвержены износу (режущие кромки притупляются, а у резцов с твердосплавными пластинками наблюдается выкрашивание режущей части), поэтому осуществляют их переточку .

Основные типы резцов в настоящее время стандартизованы.

Энциклопедичный YouTube

1 / 1

✪ Ошибки при изготовлении резцов!!! Как сделать резцы по дереву? Топорик, Флажок, Ласточкин хвост

Субтитры

Элементы токарного резца

Ниже приведены элементы резца на примере токарного прямого проходного резца.

Токарный проходной резец состоит из следующих основных элементов:

• Рабочая часть (головка) ;
• Стержень (державка) - служит для закрепления резца на станке.

Рабочую часть резца образуют:

• Передняя поверхность - поверхность, по которой сходит стружка в процессе резания.
• Главная задняя поверхность - поверхность , обращенная к поверхности резания заготовки.
• Вспомогательная задняя поверхность - поверхность, обращенная к обработанной поверхности заготовки.
• Главная режущая кромка - линия пересечения передней и главной задней поверхностей.
• Вспомогательная режущая кромка - линия пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей.
• Вершина резца - точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.

Углы резца и их назначения

Для определения углов резца установлены следующие плоскости:

• Плоскость резания - плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку.
• Основная плоскость - плоскость, параллельная направлениям подач (продольной и поперечной).
• Главная секущая плоскость - плоскость, перпендикулярная проекции главной режущей кромки на основную плоскость.
• Вспомогательная секущая плоскость - плоскость, перпендикулярная проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.

Главные углы измеряются в главной секущей плоскости. Сумма углов α+β+γ=90° .

• Главный задний угол α - угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и деталью. С увеличением заднего угла шероховатость обработанной поверхности уменьшается, но при большом заднем угле резец может сломаться. Следовательно чем мягче металл, тем больше должен быть угол.
• Угол заострения β - угол между передней и главной задней поверхностью резца. Влияет на прочность резца, которая повышается с увеличением угла.
• Главный передний угол γ - угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания, проведённой через главную режущую кромку. Служит для уменьшения деформации срезаемого слоя. С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, уменьшается сила резания и расход мощности. Резцы с отрицательным γ применяют для обдирочных работ с ударной нагрузкой. Преимущество таких резцов на обдирочных работах заключается в том, что удары воспринимаются не режущей кромкой, а всей передней поверхностью.
• Угол резания δ=α+β .

Вспомогательные углы измеряются во вспомогательной секущей плоскости.

• Вспомогательный задний угол α 1 - угол между вспомогательной задней поверхностью резца и плоскостью, проходящей через его вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости.
• Вспомогательный передний угол γ 1 - угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания, проведённой через вспомогательную режущую кромку
• Вспомогательный угол заострения β 1 - угол между передней и вспомогательной задней плоскостью резца.
• Вспомогательный угол резания δ 1 =α 1 +β 1 .

Углы в плане измеряются в основной плоскости. Сумма углов φ+φ 1 +ε=180° .

• Главный угол в плане φ - угол между проекцией главной режущей кромки резца на основную плоскость и направлением его подачи. Влияет на стойкость резца и скорость резания. Чем меньше φ , тем выше его стойкость и допускаемая скорость резания. Однако при этом возрастает радиальная сила резания, что может привести к нежелательным вибрациям.
• Вспомогательный угол в плане φ 1 - угол между проекцией вспомогательной режущей кромки резца на основную плоскость и направлением его подачи. Влияет на чистоту обработанной поверхности. С уменьшением φ 1 улучшается чистота поверхности, но возрастает сила трения.
• Угол при вершине в плане ε - угол между проекциями главной и вспомогательной режущей кромкой резца на основную плоскость. Влияет на прочность резца, которая повышается с увеличением угла.

Угол наклона главной режущей кромки измеряется в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости.

• Угол наклона главной режущей кромки λ - угол между главной режущей кромкой и плоскостью, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости. Влияет на направление схода стружки.

Углы резца в процессе резания

При смещении резца относительно оси детали, а также при наличии движения подачи плоскость резания поворачивается, в связи с чем значения углов меняются.

Если вершину резца установить выше или ниже оси детали, то плоскость резания отклонится от вертикального положения на угол τ. При наружном точении с установкой резца выше оси детали действительный передний угол γ смещ увеличивается, а α смещ уменьшается на угол τ . При внутреннем точении углы изменяются в обратном направлении.

При продольной подаче в результате вращательного движения детали и поступательного движения резца стружка срезается по винтовой поверхности . Плоскость резания при этом отклоняется от своего положения в статике на угол μ. Чем больше величина подачи, тем больше отклонение. Передний угол в кинематике γ кин увеличивается, а α кин уменьшается на угол μ . При поперечной подаче поверхность резания будет представлять собой спираль , а задний угол будет уменьшаться с приближением резца к оси детали.

Действительную величину углов резца в главной секущей плоскости с учётом установки резца и кинематики процесса можно определить:

γ д =γ+μ±τ

α д =α-μ±τ

На действительные углы резца влияет также износ передней и задней поверхностей резца.

Классификация резцов

По направлению резцы бывают:

• Правые . Правым называется резец, у которого при наложении на него сверху ладони правой руки так, чтобы пальцы были направлены к его вершине, главная режущая кромка будет находиться под большим пальцем. На токарных станках эти резцы работают при подаче справа налево, то есть к передней бабке станка.
• Левые . Левым называется резец, у которого при наложении на него левой руки указанным выше способом главная режущая кромка окажется под большим пальцем.

По конструкции бывают:

• Прямые - резцы, у которых ось головки резца является продолжением или параллельна оси державки.
• Отогнутые - резцы, у которых ось головки резца наклонена вправо или влево от оси державки.
• Изогнутые - резцы, у которых ось державки при виде сбоку изогнута.
• Оттянутые - резцы, у которых рабочая часть (головка) уже державки.
• Конструкции токарей- и конструкторов-новаторов (частные случаи) и прочие .
  • Конструкции Трутнева - с отрицательным передним углом γ, для обработки весьма твердых материалов.
  • Конструкции Меркулова - с повышенной стойкостью.
  • Конструкции Невеженко - с повышенной стойкостью.
  • Конструкции Шумилина - с радиусной заточкой на передней поверхности, применяются на высоких скоростях обработки.
  • Конструкции Лакура - с повышенной виброустойчивостью, которая достигается тем, что главная режущая кромка расположена в одной плоскости с нейтральной осью стержня резца.
  • Конструкции Борткевича - имеет криволинейную переднюю поверхность, что обеспечивает завивание стружки и фаску, упрочняющую режущую кромку. Предназначен для получистовой и чистовой обработки стальных деталей, а также для обточки и подрезки торцов.
  • Расточный резец Семинского
  • Расточный резец «улитка» Павлова - высокопроизводительный расточный резец.
  • Резьбонарезной резец Бирюкова .
  • Круглые чашечные самовращающиеся .

По сечению стержня бывают:

• прямоугольные .
• квадратные .
• круглые .

По способу изготовления бывают:

• цельные - это резцы, у которых головка и державка изготовлены из одного материала.
• составные - режущая часть резца выполняется в виде пластины, которая определённым образом крепится к державке из конструкционной углеродистой стали. Пластинки из твердого сплава и рапида припаиваются или крепятся механически.

По роду материала бывают:

• из инструментальной стали .
  • из углеродистой стали . Обозначение такой стали начинается с буквы У, её применяют при малых скоростях резания.
  • из легированной стали . Теплостойкость легированных сталей выше, чем у углеродистых и поэтому допустимые скорости резания для резцов из легированных сталей в 1,2-1,5 раза выше.
  • из быстрорежущей стали (высоколегированной) . Обозначение такой стали начинается с буквы Р (Рапид), резцы из неё обладают повышенной производительностью.
• из твердого сплава . Резцы, оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, позволяют применять более высокие скорости резания, чем резцы из быстрорежущей стали.
  • металлокерамические .
    • вольфрамовые . Сплавы группы ВК состоят из карбида вольфрама, сцементированного кобальтом.
    • титановольфрамовые . Сплавы группы ТК состоят из карбидов вольфрама и титана, сцементированных кобальтом.
    • титанотанталовольфрамовые . Сплавы группы ТТК состоят из карбидов вольфрама, титана и тантала, сцементированных кобальтом.
  • минералокерамические . Материалы на основе технического глинозема (Аl 2 O 3) обладают высокой теплостойкостью, но в то же время и высокой хрупкостью, что ограничивает их широкое применение.
    • керметовые . Основой этих материалов является минералокерамика, но для снижения хрупкости в неё вводят металлы и карбиды металлов.
• эльборовые . На основе кубического нитрида бора.

По характеру установки относительно обрабатываемой детали резцы могут быть двух типов:

• радиальные . Работают с установкой перпендикулярно оси обрабатываемой детали. Имеют широкое применение в промышленности за счет простоты своего крепления и более удобного выбора геометрических параметров режущей части.
• тангенциальные . При работе тангенциального резца усилие Рг направлено вдоль оси резца, благодаря чему тело резца не подвергается изгибу. Применяется главным образом на токарных автоматах и полуавтоматах, где основой является чистота обработки.

По характеру обработки бывают:

• обдирочные (черновые) .
• чистовые . Чистовые резцы отличаются от черновых увеличенным радиусом закругления вершины, благодаря чему шероховатость обработанной поверхности уменьшается.
• резцы для тонкого точения .

По виду обработки

По применяемости на станках резцы разделяются на

• токарные
• строгальные
• долбёжные

Резец, снимающий стружку при прямолинейном взаимном перемещении резца и материала, называется строгальным (при горизонтальном резании) или долбежным (при вертикальном). Характер работы строгального и долбежного резцов одинаков и отличается от работы токарных резцов, где резание непрерывно. Как при строгании, так и при долблении резец режет только при рабочем ходе. В то же время в моменты начала и конца каждого хода возникают толчки, вредно влияющие на работу этих резцов.

Токарные резцы

• проходные - для протачивания заготовок вдоль оси её вращения.
• подрезные - для подрезания уступов под прямым углом к основному направлению обтачивания или для выполнения торцевания.
• отрезные - для отрезки заготовок под прямым углом к оси вращения или для прорезания узких канавок под стопорное кольцо и др.
• расточные - для растачивания отверстий.
• фасочные - для снятия фасок.
• фасонные - для индивидуальных токарных работ. При обработке фасонных деталей обычные токарные резцы не обеспечивают точности получения профиля и малопроизводительны. В крупносерийном и массовом производстве в качестве основного вида режущего инструмента для обработки сложных деталей находят применение специальные фасонные резцы. Они обеспечивают идентичность формы (шаблона ), точность размеров и высокую производительность.
• прорезные (канавочные) - для образования канавок на наружных и внутренних цилиндрических поверхностях.
• резьбонарезные - для нарезания резьб.

Строгальные и долбежные резцы

• проходные - для строгания верхней поверхности обрабатываемой детали;
• боковые - подрезные для строгания детали с боков;
• отрезные и прорезные - для разрезания детали и прорезания канавок;
• долбяки - долбёжные резцы для долбления внутренних шпоночных пазов в отверстиях или внутренних шлицов;

ГОСТы

Конструкции и размеры

Список ГОСТов на проходные и подрезные резцы

• ГОСТ 18868-73 - Резцы токарные проходные отогнутые с пластинами из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18869-73 - Резцы токарные проходные прямые из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18870-73 - Резцы токарные проходные упорные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18877-73 - Резцы токарные проходные отогнутые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18878-73 - Резцы токарные проходные прямые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18879-73 - Резцы токарные проходные упорные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18871-73 - Резцы токарные подрезные торцовые с пластинками из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18880-73 - Резцы токарные подрезные отогнутые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
• ГОСТ 26611-85 - Резцы токарные проходные, подрезные и копировальные с креплением сменных пластин прихватом сверху. Конструкция и размеры
• ГОСТ 28980-91 - Резцы токарные проходные и подрезные со сменными режущими пластинами из сверхтвердых материалов. Типы и основные размеры
• ГОСТ 29132-91 - Резцы токарные проходные, подрезные и копировальные со сменными многогранными пластинами. Типы и размеры

Список ГОСТов на расточные резцы

• ГОСТ 9795-84 - Резцы расточные державочные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
• ГОСТ 10044-73 - Резцы расточные державочные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18062-72 - Резцы расточные цельные твердосплавные со стальным хвостовиком для сквозных отверстий. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18063-72 - Резцы расточные цельные твердосплавные со стальным хвостовиком для глухих отверстий. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18872-73 - Резцы токарные расточные из быстрорежущей стали для обработки сквозных отверстий. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18873-73 - Резцы токарные расточные из быстрорежущей стали для обработки глухих отверстий. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18882-73 - Резцы токарные расточные с пластинами из твердого сплава для обработки сквозных отверстий. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18883-73 - Резцы токарные расточные с пластинами из твердого сплава для обработки глухих отверстий. Конструкция и размеры
• ГОСТ 20874-75 - Резцы токарные сборные расточные с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Конструкция и размеры
• ГОСТ 25987-83 - Резцы расточные с твердосплавными пластинами с цилиндрическим хвостовиком для координатно-расточных станков. Типы и основные размеры
• ГОСТ 26612-85 - Резцы расточные с креплением сменных пластин прихватом сверху. Конструкция и размеры
• ГОСТ 28101-89 - Резцы расточные со сменными режущими пластинами. Типы и основные размеры
• ГОСТ 28981-91 - Резцы токарные расточные со сменными режущими пластинами из сверхтвердых материалов. Типы и основные размеры
• ГОСТ Р 50026-92 - Резцы токарные расточные с твердосплавными пластинами. Типы и размеры

Список ГОСТов на прорезные и отрезные резцы

• ГОСТ 18874-73 - Резцы токарные прорезные и отрезные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18884-73 - Резцы токарные отрезные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
• ГОСТ 28978-91 - Резцы токарные пластинчатые сборные прорезные и отрезные. Типы и основные размеры

Список ГОСТов на резьбонарезные резцы

• ГОСТ 18876-73 - Резцы токарные резьбовые с пластинками из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18885-73 - Резцы токарные резьбовые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры

Список ГОСТов на строгальные и долбежные резцы

• ГОСТ 10046-72 - Резцы долбежные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18887-73 - Резцы строгальные проходные изогнутые с пластинами из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18888-73 - Резцы строгальные чистовые широкие изогнутые с пластинами из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18889-73 - Резцы строгальные подрезные прямые и изогнутые с пластинами из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18890-73 - Резцы строгальные отрезные и прорезные изогнутые с пластинами из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18891-73 - Резцы строгальные проходные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18892-73 - Резцы строгальные чистовые широкие изогнутые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18893-73 - Резцы строгальные подрезные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18894-73 - Резцы строгальные отрезные и прорезные изогнутые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры

Прочие ГОСТы

• ГОСТ 18875-73 - Резцы токарные фасочные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18881-73 - Резцы токарные чистовые широкие с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
• ГОСТ 20872-80 - Резцы токарные сборные для контурного точения с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин.
• ГОСТ 24905-81 - Резцы к зуборезным головкам для прямозубых конических колес. Конструкция и размеры
• ГОСТ 24996-81 - Резцы токарные с механическим креплением сменных пластин, закрепляемых качающимся штифтом. Типы и основные размеры
• ГОСТ 29133-91 - Резцы-вставки регулируемые типа А со сменными многогранными пластинами. Типы и размеры

Технические условия

• ГОСТ 5392-80 - Резцы зубострогальные для прямозубых конических колес. Технические условия
• ГОСТ 5688-61 - Резцы с твердосплавными пластинами. Технические условия
• ГОСТ 10047-62 - Резцы из быстрорежущей стали. Технические условия
• ГОСТ 13297-86 - Резцы и вставки алмазные. Технические условия
• ГОСТ 17368-79 - Резцы алмазные для профилирования червячных шлифовальных кругов. Технические условия
• ГОСТ 18064-72 - Резцы расточные цельные твердосплавные со стальным хвостовиком. Технические условия
• ГОСТ 26613-85 - Резцы токарные с механическим креплением сменных многогранных пластин. Технические условия
• ГОСТ Р 50300-92 - Резцы токарные со сменными режущими пластинами из сверхтвердых материалов. Технические условия

Обозначения

• ГОСТ 26476-85 - Резцы токарные и резцы-вставки с механическим креплением режущих сменных многогранных пластин. Обозначения
• ГОСТ 27686-88 - Резцы расточные с механическим креплением режущих сменных многогранных пластин. Обозначения

Литература

• А. М. Дальский и др. Технология конструкционных материалов. - М. : Машиностроение, 1977. - 664 с.
• Металлорежущие инструменты. Учебник (гриф УМО). Томск: Изд-во Томского ун-та. 2003. 392 с. (250 экз.).
• Кожевников Д.В., Кирсанов С.В. Резание материалов. Учебник (гриф УМО). М.:Машиностроение. 2007. 304 с. (2000 экз.).